Pour une anodisation colorée maîtrisée de vos pièces en aluminium par ANODEST
Besoin d'une coloration de vos pièces ? Faites appel à nos anodiseurs et leur savoir-faire.
Les différentes étapes de l'anodisation colorée pour un résultat impeccable
Nous suivons un processus presque identique à celui de l'anodisation incolore avec des finitions rigoureuses.
Voici comment se présente l'anodisation colorée par ANODEST, pour le
traitement de surface vos pièces :
Préparation de la surface
Nettoyage de la pièce en aluminium pour éliminer les impuretés, l'huile et les oxydes.
Décapage chimique pour préparer la surface à l'anodisation.
Anodisation
La pièce est immergée dans un bain électrolytique d'acide sulfurique (ou d'autres acides selon les besoins).
Un courant électrique est appliqué, ce qui provoque la formation d'une couche d'oxyde d'aluminium à la surface de la pièce.
L'épaisseur de cette couche peut varier en fonction du temps et de l'intensité du courant appliqué.
Coloration
La couche anodique poreuse formée absorbe les colorants.
La pièce anodisée est immergée dans un bain de colorant (organique ou inorganique), ce qui permet à la couleur de pénétrer dans les pores de la couche anodique.
COLMATAGE
La dernière phase est la réhydratation de la couche. En trempant la pièce anodisée dans de l'eau bouillante avec un additif aux sels de nickel, cela va colmater les pores et améliorer la résistance à la corrosion. Une autre méthode consiste à utiliser un bain de colmatage à froid avant le colmatage à chaud pour garantir une plus longue tenue encore à la corrosion.
DES CLORANTS POUR DES COULEURS RESISTANTES DANS LE TEMPS.
Deux grands types de colorations existent pour une anodisation colorée sur aluminium.
Depuis toujours nous utilisons les colorants CLARIANT, pour obtenir des couleurs vives et variées. Ils sont solubles dans l'eau et peuvent pénétrer les pores de la couche anodique. Leurs avantages incluent une large gamme de couleurs disponibles (rouge, bleu, vert, jaune, violet, orange, etc.), et la possibilité de mélanger les colorants pour obtenir des teintes spécifiques. Cependant, ils peuvent être moins résistants aux UV et à la décoloration avec le temps par rapport aux colorants inorganiques.
Les colorants inorganiques du type orminal, offre une meilleure résistance aux UV et à la décoloration. Ils sont utiles pour des applications nécessitant une durabilité accrue. Ces colorants comprennent des oxydes métalliques et des sels métalliques qui peuvent être absorbés par la couche anodique. La gamme de couleurs est néanmoins plus restreinte que celle des colorants organiques (or, argent, bronze, noir, gris, bleu foncé, etc.).
L'anodisation colorée la plus adéquate en fonction du type d'application.
Des applications différentes par rapport au domaine de métier et l'utilisation des pièces traitées.
Le choix entre les colorants dépend des exigences spécifiques de l'application, telles que la durabilité, la résistance aux UV, et l'esthétique souhaitée.
L'application intérieure se fait avec les colorants organiques, pour leurs couleurs vives et variées.
L'application extérieure quant à elle concerne les colorants inorganiques, pour un besoin de résistance accrue aux UV et aux intempéries.
En matière de performance et d'esthétique, l'anodisation colorée est appliquée avec le même processus que l'anodisation incolore. Son application est utilisable dans les domaines tels que l'architecture, l'automobile, l'électronique ou l'aéronautique. En conclusion, la sélection du type de colorant pour l'anodisation colorée dépend des besoins spécifiques.
Contactez-nous pour plus de détails concernant l'anodisation colorée.